高速CBN砂輪在磨削工件的時候，我們經常發現在工件表面會有燒傷的現象，這與CBN砂輪的高速運轉有一定關系。工件燒傷主要類型有呈線條形或非連續的線條形；沿著砂輪的磨削方向呈現黑色斑點狀的燒傷兩種類型。工件在高速CBN砂輪磨削過程中出現燒傷現象的主要原因總結如下：CBN砂輪的硬度太高或者粒度過細導致；砂輪的轉速高出工件的轉速太多；切削液供應不充足，進給量太大、并且散熱條件不好；沒有及時進行CBN砂輪修整或者修整的質量不好；砂輪振擺過大，工件磨削深度不斷發生變化而導致燒傷出現；對磨削工件的裝卡不夠牢固，在磨削削的時候工件出現停轉的現象等；工件粗磨時燒傷過深，精磨留量又太小，沒有磨掉等。

　　在磨削工件時，如果出現燒傷的情況，我們及時找出原因，并采取有效的措施進行解決，只有這樣才能磨削出標準質量的產品。提高磨削生產率的措施與正確選擇CBN砂輪的特性、磨削用量、磨削液、磨削方式和機床調整等一系列因素有關。采用磨削性能好的磨料，如金剛石、立方氮化硼、單晶剛玉、微晶剛玉和鉻剛玉等。在滿足加工表面粗糙度的前提下，應盡可能選擇粗粒度的CBN砂輪。采用樹脂結合劑的CBN砂輪，因為樹脂結合劑的砂輪自銳性好，磨粒經常能保持鋒利，能允許較高的切削速度。

　　選用合適的砂輪硬度。磨削硬度高的材料，應選硬度低的砂輪，使砂輪通過脫拉后保持鋒利的切削刃，同時也減少了修整砂輪的時間。采用組織疏松的CBN砂輪或大氣孔砂輪，可以容納磨屑。使CBN砂輪不易堵塞，提高了磨削性能，并防止工件變形和燒傷。采用高速磨削(砂輪的線速度高于45m/s)，使單位時間內通過磨削區的磨粒增加。如果磨粒切下的金屬一祥，則相應提高了進給量，可以提高磨削效率1-2倍。磨削難磨材料時，如采用高速磨削，可以數十倍地提升效率，CBN砂輪的耐用度可增加100倍以上。

　　在機床條件允許的情況下，采用寬砂輪磨削、強力磨削。這樣可以減少工作臺行程次數，獲得高的金屬切除率。20世紀70年代發展起來的深切(為一般磨削的100-1000倍)緩進給((3-300mm/min)磨削，也是強力磨削的一種。它對于磨削高硬度合金、高溫合金、不銹鋼、高速鋼等難磨削材料有顯著效果。采用砂帶磨削。由于砂帶的長度和寬度比砂輪大得多，大量的磨粒分布在砂帶表面參加切削。磨除金屬量大，是一般磨削的5-20倍。砂帶磨削還具有磨料消耗低，磨削比高，機械效率高，磨削熱少，不會發生燒傷等優點。采用其他升效磨削的方法，如多砂輪磨削、組合砂輪磨削、電解磨削、電解砂帶磨削。